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Verschleißerkennung: Welche Signale und Kontext helfen?

Verschleißerkennung bezeichnet Methoden, mit denen Werkzeug- oder Maschinenverschleiß so früh erkannt wird, dass Ausschuss, Nacharbeit und ungeplante Stillstände sinken. In der Praxis funktioniert das am zuverlässigsten, wenn Prozesssignale, Sensorik und Messdaten im...

CNC-Komponentenfertigung: Bezüge, Messtechnik

CNC-Komponentenfertigung für Feinmechanik heißt: Bauteile mit engen Toleranzen und definierten Oberflächen werden so hergestellt und geprüft, dass Ergebnisse reproduzierbar und nachvollziehbar sind. Entscheidend ist die Prozesskette aus Bearbeitung, Spannkonzept,...

Oberflächenrauheit Messmethoden: Taktil oder optisch?

Oberflächenrauheit lässt sich mit taktilen und optischen Messmethoden bestimmen. Welche Methode passt, hängt vor allem von Material, Geometrie, geforderter Kenngröße (z. B. Ra, Rz) und davon ab, ob man eine Linie, eine Fläche oder eine Funktionseigenschaft bewerten...

Wie setzt man EHS in der Metallverarbeitung um?

EHS in der Metallverarbeitung umfasst alle systematischen Maßnahmen, um Umweltbelastungen zu reduzieren, die Sicherheit zu erhöhen und die Gesundheit der Beschäftigten zu schützen – entlang der gesamten Prozesskette vom Materialeingang bis zur Entsorgung. EHS...

Sensorintegration in CNC-Systemen: Wie gelingt der Kontext?

Sensorintegration in CNC-Systemen bedeutet, interne Steuerungssignale und externe Sensoren so zu verbinden, dass Prozess- und Zustandsdaten korrekt zeitgestempelt, sicher übertragen und einem konkreten Werkstückkontext zugeordnet werden können. In der Praxis entsteht...

Fertigungstoleranzen verstehen: Funktionssicherheit & Kosten

Fertigungstoleranzen verstehen heißt, Abweichungen vom Sollmaß bewusst zuzulassen, damit Bauteile trotz unvermeidlicher Streuung sicher funktionieren und wirtschaftlich herstellbar bleiben. In der Praxis sind Toleranzen die gemeinsame Sprache zwischen Konstruktion,...

CNC Verschleißerkennung: Prozessdaten und Kontexte

CNC-Verschleißerkennung bedeutet, Werkzeug- und Prozessverschleiß so zu überwachen, dass Sie eingreifen, bevor Maßdrift, Oberflächenfehler oder Werkzeugbruch Ausschuss und Stillstand erzeugen. In der Praxis ist das weniger ein „ein Sensor“-Thema, sondern eine...

Was ist das Mikrobohrung-Verfahren: Grundlagen?

Das Mikrobohrung-Verfahren umfasst Fertigungsprozesse zum Herstellen sehr kleiner Bohrungen, typischerweise im Submillimeterbereich, mit hohen Anforderungen an Lage, Rundheit und Oberflächenqualität. Entscheidend ist die passende Verfahrenswahl nach Werkstoff,...

CNC messen verständlich: Bezüge, Messmittel

CNC messen verständlich heißt: Bauteile so zu prüfen, dass ein Soll-Ist-Vergleich belastbar ist – mit klaren Bezügen, passenden Messmitteln und nachvollziehbaren Randbedingungen. Verständlich wird das Thema, wenn man Messung als Teil der Prozesskette sieht: Zeichnung...

CNC-Messgeräte von Mitutoyo: Welche sind geeignet?

CNC-Messgeräte von Mitutoyo sind Messlösungen, die in der Fertigung vor allem dann überzeugen, wenn Messstrategie, Normenbezug und Prozesskontext sauber zusammenpassen. Entscheidend ist weniger „welches Gerät ist das beste“, sondern welches Messprinzip Ihre...

Leichtmetallbearbeitung CNC: Prozessfenster und Aufspannung

Leichtmetallbearbeitung mit CNC bedeutet, Bauteile aus Aluminium-, Magnesium- oder Titanlegierungen so zu zerspanen, dass Maßhaltigkeit, Oberfläche und Kantenqualität reproduzierbar erreicht werden. Entscheidend sind dabei Prozessfenster, Aufspannung, Werkzeugzustand...

CNC-Technologien und Innovationen

Digitalisierung und Industrie 4.0

Materialverarbeitung in der Feinmechanik

Anwendungen von CNC-Bearbeitungen

Nachhaltigkeit in der Metallbearbeitung

Was ist CNC?

CNC steht für „Computerized Numerical Control“ (computergestützte numerische Steuerung) und bezeichnet ein Verfahren zur automatisierten Steuerung von Werkzeugmaschinen. Bei diesem Verfahren werden die Bewegungen und Funktionen einer Maschine durch einen Computer kontrolliert, der numerische Daten verarbeitet.

Die Grundlage der CNC-Technologie bildet ein spezieller Code, der sogenannte G-Code oder NC-Code. Dieser enthält alle notwendigen Informationen für die Bearbeitung eines Werkstücks: Koordinaten, Vorschubgeschwindigkeiten, Spindeldrehzahlen und Werkzeugwechsel. Der Computer interpretiert diesen Code und steuert präzise die Bewegungen der Maschine.

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