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Hartmetallfräser Typen: Welche Form und Beschichtung wählen?

Hartmetallfräser-Typen lassen sich 2026 am sinnvollsten nach Geometrie (z. B. Schaft-, Kugel-, Torusfräser), Schneidenzahl, Drall/Spanraum und Beschichtung unterscheiden, weil diese Merkmale direkt Werkzeugbelastung, Oberflächenbild und Prozessstabilität beeinflussen....

Wie funktioniert CNC-Sensorintegration 2026?

CNC-Sensorintegration bedeutet, Sensoren und Steuerungssignale so in CNC-Maschinen einzubinden, dass Zustände und Prozessdaten eindeutig erfasst, zeitlich zugeordnet und für Qualität, Stabilität und Nachweisbarkeit nutzbar werden. 2026 steht dabei weniger die maximale...

Schwingungsdämpfung bei Zerspanung: Sensoren und Daten

Schwingungsdämpfung bei der Zerspanung bedeutet, unerwünschte Vibrationen (bis hin zum Rattern) im System aus Maschine, Werkzeug, Werkstück und Spannung zu reduzieren, damit Maßhaltigkeit, Oberfläche und Werkzeugstandzeit stabil bleiben. 2026 wird das Thema besonders...

Mikrobohrung Verfahren 2026: Prozesse, Prüfbarkeit, Thermik

Das Mikrobohrungsverfahren umfasst Fertigungsmethoden, mit denen sehr kleine Bohrungen (typisch im Bereich von wenigen Millimetern bis in den zweistelligen Mikrometerbereich) reproduzierbar hergestellt werden. In 2026 steht dabei vor allem die Kombination aus...

Wolfram bearbeiten Tipps: Zerspanung, Erodieren und Prüfung

Wolfram bearbeiten erfordert vor allem passende Verfahrenwahl (Zerspanung vs. Erodieren), sehr stabile Prozessführung und eine konsequente Staub- sowie Qualitätskontrolle. Die wichtigsten Tipps sind: Wärme, Werkzeugverschleiß und Sprödigkeit von Anfang an einzuplanen...

Automatisierte Werkzeugwechsel 2026: Trends und Daten

Automatisierte Werkzeugwechsel sind Systeme, die Werkzeuge in CNC-Maschinen ohne manuelle Eingriffe wechseln und dabei Werkzeugdaten (z. B. Länge/Radius, Standzeit, Zuordnung zur Operation) in den Ablauf integrieren. 2026 gelten sie als Standardbaustein, um...

Smart Factory in der Zerspanung: Was erwartet uns 2026?

Eine Smart Factory in der Zerspanung ist eine CNC-Fertigung, in der Maschinen-, Qualitäts- und Logistikdaten über Standards vernetzt sind, sodass Prozesse transparent, rückverfolgbar und steuerbar werden. 2026 gilt dabei als entscheidend, dass Daten nicht nur...

Wie funktioniert CNC-Fehlermanagement 2026?

CNC-Fehlermanagement ist das strukturierte Erkennen, Einordnen, Beheben und Vorbeugen von Störungen in CNC-Prozessen – von Alarmcodes über Qualitätsabweichungen bis zu wiederkehrenden Stillständen. 2026 wird es vor allem als Kombination aus klaren Abläufen,...

CNC-Steuerung über Industrie-PC: Architekturvarianten

CNC-Steuerung über Industrie-PC bedeutet, dass ein Industrie-PC (IPC) als Bedien-, Steuerungs- oder Edge-Plattform in die CNC-Architektur eingebunden ist – teils als HMI/Soft-CNC, teils als Ergänzung zur klassischen CNC-Steuerung. 2026 wird das vor allem über offene...

Fertigungstoleranzen verstehen: Maß- und Formtoleranzen

Fertigungstoleranzen zu verstehen heißt, zu erkennen, welche zulässigen Abweichungen ein Bauteil von seinem Sollmaß und seiner Sollgeometrie haben darf, damit es in der Funktion zuverlässig bleibt. Entscheidend ist: Toleranzen sind keine „Ungenauigkeit“, sondern eine...

Wie verändert EHS die Metallverarbeitung 2026?

EHS in der Metallverarbeitung umfasst alle strukturierten Maßnahmen zu Arbeits- und Gesundheitsschutz sowie Umweltschutz, die Risiken beim Bearbeiten von Metallen senken und Emissionen, Energie- und Ressourcenverbrauch messbar steuern. 2026 wird EHS zunehmend als...

CNC-Technologien und Innovationen

Digitalisierung und Industrie 4.0

Materialverarbeitung in der Feinmechanik

Anwendungen von CNC-Bearbeitungen

Nachhaltigkeit in der Metallbearbeitung

Was ist CNC?

CNC steht für „Computerized Numerical Control“ (computergestützte numerische Steuerung) und bezeichnet ein Verfahren zur automatisierten Steuerung von Werkzeugmaschinen. Bei diesem Verfahren werden die Bewegungen und Funktionen einer Maschine durch einen Computer kontrolliert, der numerische Daten verarbeitet.

Die Grundlage der CNC-Technologie bildet ein spezieller Code, der sogenannte G-Code oder NC-Code. Dieser enthält alle notwendigen Informationen für die Bearbeitung eines Werkstücks: Koordinaten, Vorschubgeschwindigkeiten, Spindeldrehzahlen und Werkzeugwechsel. Der Computer interpretiert diesen Code und steuert präzise die Bewegungen der Maschine.

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