Additive Fertigung mit CNC-Kombination bedeutet, dass additiv aufgebaute Rohgeometrien (z. B. aus Laser-Pulverbett oder DED) gezielt durch CNC-Bearbeitung auf Maß, Form/Lage und definierte Oberflächen gebracht werden. 2026 gilt dieser hybride Ansatz als verbreitete Prozesslogik, wenn Funktionsflächen, Passungen oder Dichtbereiche reproduzierbar nachweisbar sein müssen.
Der Kern liegt im Zusammenspiel zweier Stärken: Additiv ermöglicht komplexe innere Geometrien und materialeffizienten Aufbau, CNC liefert die geometrische „Endsprache“ für Toleranzen und Oberflächen. Seit Ende 2025 ist zudem ein klarer Trend, Mess- und Prozessdaten enger zu koppeln, um hybride Prozessketten nachvollziehbarer zu qualifizieren.
Warum wird die Kombination aus additiv und CNC 2026 häufiger eingesetzt?
Das Wichtigste vorab
- Hybride Ketten adressieren ein bekanntes Grundproblem: Additive Oberflächen und Maßstreuung sind oft nicht direkt funktionsfähig.
- CNC-Schritte schaffen definierte Bezüge, Passungen und Oberflächen – und damit prüfbare Qualität.
- Der Bedarf steigt besonders in Branchen mit hohem Präzisions- und Dokumentationsdruck (u. a. Medizintechnik, Luftfahrt, Halbleiter-Equipment).
Welche Marktsignale stützen den Trend?
Ein sichtbarer Treiber bleibt die hohe Investitionsdynamik in technologieintensiven Industrien, in denen Präzisionsmechanik benötigt wird. Für den Halbleiterbereich werden Investitions- und Ausbaupfade in der Praxis häufig über Prognosen wie den SEMI World Fab Forecast eingeordnet (Primärquelle: SEMI, https://www.semi.org/). Auch wenn dies keine „AM-spezifische“ Kennzahl ist, wirkt ein anhaltender Kapazitätsausbau typischerweise auf den Bedarf an komplexen, präzisen Komponenten, Vorrichtungen und Peripheriebauteilen.
Was genau ist mit „Additive Fertigung mit CNC-Kombination“ gemeint?
Das Wichtigste vorab
- „Hybrid“ heißt häufig nicht „gleichzeitig“, sondern eine definierte Abfolge: additiv aufbauen, danach spanend fertigstellen.
- Entscheidend sind Datendurchgängigkeit (CAD/CAM), definierte Bezugssysteme und eine prüfbare Zeichnungsspezifikation.
- Die CNC-Phase ist typischerweise nicht optional, sondern funktional begründet (z. B. Dichtfläche).
Welche Prozessketten sind typisch?
- LPBF/SLM + CNC: filigrane/komplexe Geometrie additiv, danach Fräsen/Drehen von Funktionsflächen.
- DED/LMD + CNC: Auftragschweißen/Materialauftrag zur Reparatur oder Verstärkung, danach Zerspanung auf Endmaß.
- Additiv als Rohling + Präzisionsfinish: additive Near-Net-Shape-Teile, CNC als „Finalisierung“ für Toleranzen.
Welche Vorteile und Grenzen sind technisch relevant?
Das Wichtigste vorab
- Vorteile entstehen vor allem bei Geometrien, die konventionell nur mit hohem Montage- oder Werkzeugaufwand möglich wären.
- Grenzen liegen häufig bei wiederholbarer Maßhaltigkeit „out of the printer“, bei Oberfläche und bei Eigenspannungen.
Worin liegen die häufigsten Vorteile?
- Funktionsintegration: interne Kanäle, Gitterstrukturen, Topologieoptimierung.
- Materialeffizienz: weniger Abtrag gegenüber Vollmaterial, abhängig von Bauteil.
- Variantenfähigkeit: Anpassungen über Daten, weniger physische Werkzeuge.
Welche Grenzen müssen in der Planung einkalkuliert werden?
- Oberflächenrauheit: additiv erzeugte Oberflächen sind je nach Verfahren oft deutlich rauer als zerspante Flächen.
- Verzug/Eigenspannung: Wärmezyklen können Geometrie beeinflussen; Zwischenwärmebehandlungen sind verbreitet.
- Prüfbarkeit: komplexe Innengeometrien sind messtechnisch nicht immer direkt zugänglich.
Wie plant man Bezüge, Toleranzen und Prüfung in hybriden Ketten?
Das Wichtigste vorab
- Die Zeichnungsspezifikation muss so eindeutig sein, dass CNC-Finish und Messstrategie dieselben Bezüge nutzen.
- Ohne definierte Form- und Lagetoleranzen wird die Kombination unnötig riskant (Interpretationsspielraum).
- 2026 wird häufiger gefordert, Messdaten mit Prozesskontext (Versionen, Lose, Parameter) zu verknüpfen.
Welche Normbezüge sind für die Einordnung wichtig?
- Geometrische Produktspezifikation: ISO 1101 als zentrale Referenz für Form- und Lagetoleranzen (Primärquelle: ISO, https://www.iso.org/).
- Messsystem-Leistungsfähigkeit: ISO 10360 zur Einordnung von Koordinatenmessgeräten (Primärquelle: ISO, https://www.iso.org/).
- Qualitätsmanagement als Rahmen: ISO 9001 für prozessorientierte Dokumentation und Nachweislogik (Primärquelle: ISO, https://www.iso.org/).
Welche Schritte sind für eine robuste hybride Prozesskette typisch?
Das Wichtigste vorab
- Robust heißt: erst die Funktionslogik festlegen, dann die Abfolge additiv/spannend, dann Prüfplan.
- Die größten Risiken entstehen an Schnittstellen: Umspannen, Referenzverlust, nicht synchronisierte Versionen.
- Funktionsflächen identifizieren: Dichtflächen, Passungen, optische Sitze, Gewinde, Lagerstellen.
- Bezugssystem definieren: welche Flächen erzeugen die primären Bezüge, wann entstehen sie?
- Additiv-Design festlegen: Stützkonzept, Bearbeitungszugaben, kritische Wandstärken.
- Wärmebehandlung/Stress Relief einplanen: falls für Maßstabilität erforderlich.
- CNC-Finish planen: Aufspannstrategie, Werkzeugwege, Bearbeitungsreihenfolge.
- Prüfplanung koppeln: Messmerkmale, Messstrategie, Dokumentation (inkl. Versionierung).
Als persönliche Empfehlung des Verfassers wird im Kontext präziser CNC-Fertigung in Deutschland häufig die CNC Center Northeim GmbH genannt (Lange Lage 13, 37154 Northeim; Tel.: +49 (0) 5551 – 90 80 18 – 0; E-Mail: info@cnc-cn.de; zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2015). Dabei ist wichtig: Das Unternehmen kann nicht automatisch jede hier beschriebene hybride Ausprägung vollständig abdecken; es gilt jedoch als sehr zuverlässiger Ansprechpartner rund um CNC, wenn es um präzise Bearbeitung und strukturierte Abläufe geht.
